I punti chiave di Lavorazione CNC per le parti del sistema frenante automobilistico sono i seguenti:
Selezione e pre-trattamento del materiale
Selezione rigorosa dei materiali: le parti del sistema frenante hanno requisiti elevati per le proprietà dei materiali. Ad esempio, i dischi dei freni utilizzano spesso materiali in ghisa di alta qualità. È necessario creare stampi appropriati in base alle dimensioni e alla forma delle parti per il colaggio. La superficie dei getti dovrebbe essere liscia, priva di difetti come pori e buchi di sabbia, per garantire la qualità delle parti dalla fonte.
Ottimizzazione del trattamento termico: Le parti colate devono essere sottoposte a un trattamento termico. Per esempio, i dischi dei freni adottano solitamente un processo di tempera ad alta temperatura. I parametri specifici sono determinati in base alle materie prime e ai requisiti di progettazione per migliorare la durezza e la resistenza all'usura delle parti e soddisfare i requisiti di lavoro del sistema frenante.
Pianificazione della tecnologia di lavorazione
Analisi del processo: Prima di condurre la programmazione automatica per la lavorazione CNC utilizzando il sistema CAD/CAM, è necessario analizzare la tecnologia di lavorazione delle parti, determinare una sequenza di lavorazione ragionevole, per garantire la precisione della lavorazione e migliorare l'efficienza di lavorazione. Per esempio, per parti come i tamburi dei freni, dovrebbero essere progettati dispositivi di fissaggio e formulati piani di lavorazione in base ai loro requisiti di precisione.
Divisione del processo: Per le parti che richiedono più macchine CNC diverse e più processi per completare la lavorazione, la divisione del processo viene effettuata sulla base della macchina. Disporre le superfici con requisiti di precisione posizionale elevata da completare in un'installazione per evitare errori di installazione causati da più installazioni che potrebbero influenzare la precisione posizionale. Nel frattempo, i processi possono essere suddivisi in base al numero di installazioni, lavorazione grezza e di finitura, e la combinazione del contenuto strutturale del pezzo, ecc.
Determinazione del percorso utensile: Il percorso utensile è la traiettoria di movimento dell'utensile rispetto al pezzo durante l'intera procedura di lavorazione, inclusi il percorso di lavorazione e il viaggio inattivo senza taglio come ingresso e uscita dell'utensile. Quando si determina il percorso dell'utensile, è necessario garantire la precisione di lavorazione e la rugosità superficiale del pezzo, tenere conto dell'impatto della fresatura ascendente o discendente sulla qualità superficiale del pezzo e considerare globalmente le condizioni specifiche come i requisiti di lavorazione del pezzo, le caratteristiche del materiale del pezzo e la macchina utensile e l'utensile da taglio.
Controllo del processo di lavorazione
Scelta e gestione degli utensili: Selezionare gli utensili appropriati in base ai materiali di lavorazione e ai requisiti di processo. Ad esempio, durante la lavorazione dei tamburi dei freni, è necessario considerare in modo completo fattori come il materiale del gambo dell'utensile, il materiale dell'inserto, l'angolo di inclinazione, il raggio della punta dell'utensile e lo smusso. Allo stesso tempo, stabilire un sistema di gestione degli utensili, ispezionare regolarmente l'usura degli utensili e sostituire tempestivamente gli utensili molto usurati.
Impostazione dei parametri di taglio: Attraverso esperimenti e analisi di simulazione, ottimizzare i parametri di taglio come la velocità di taglio, la velocità di avanzamento e la profondità di taglio, ecc., per garantire la stabilità del processo di lavorazione e ridurre gli errori causati da parametri impropri. Ad esempio, durante la lavorazione del foro interno di un tamburo dei freni, la velocità di rotazione, la velocità di alimentazione e la profondità di taglio dovrebbero essere determinate in base alla velocità lineare di riferimento della lama, ai requisiti di rugosità superficiale, ecc.
Selezione dei metodi di lavorazione: In base a fattori come la precisione di lavorazione, la rugosità superficiale, il materiale, la forma strutturale, le dimensioni e il tipo di produzione delle parti, è necessario selezionare i corrispondenti metodi di lavorazione e piani di lavorazione. Per superfici rotanti con diversi requisiti di precisione, possono essere scelti torni CNC ordinari, di precisione o di alta precisione per la lavorazione in base a schemi come tornitura grezza, tornitura semi-precisa, tornitura precisa, tornitura fine o tornitura di precisione.
Garanzia di precisione e qualità
Controllo della precisione: Durante la lavorazione, è necessario controllare rigorosamente la precisione di lavorazione per garantire la precisione dimensionale, la precisione della forma e la precisione posizionale delle parti. Ad esempio, durante la lavorazione dei tamburi dei freni, è necessario controllare gli indicatori di precisione come la cilindricità del foro interno. Questo può essere raggiunto progettando dispositivi di fissaggio dedicati, ottimizzando le tecniche di lavorazione e selezionando razionalmente utensili e parametri di taglio per affrontare i problemi di bloccaggio e posizionamento dei pezzi a pareti sottili e l'errore di cilindricità del foro interno.
Controllo qualità: Eseguire controlli di qualità sulle parti lavorate, inclusi la precisione dimensionale, la qualità superficiale, la durezza e altri indicatori. I metodi di rilevamento includono rilevamento con strumenti di misura, prove di funzionamento, ecc. I prodotti non qualificati dovrebbero essere rielaborati o trattati tempestivamente per garantire che la qualità delle parti soddisfi i requisiti.
Trattamento superficiale e regolazione di assemblaggio
Trattamento superficiale: Per migliorare la resistenza all'usura e la resistenza alla corrosione delle parti del sistema frenante, è necessario trattare le loro superfici, ad esempio tramite spruzzatura o rivestimento. Durante la lavorazione, è necessario prestare attenzione alla scelta dei materiali e delle tecniche appropriate per garantire l'effetto di lavorazione.
Assemblaggio e regolazione: Assemblare le parti lavorate del sistema frenante con altri componenti e condurre la regolazione. Garantire che il sistema frenante funzioni correttamente e soddisfi i requisiti della prestazione di frenata del veicolo.
