Les exigences spéciales pour CNC machining des pièces électriques automobiles sont principalement reflétées dans des aspects tels que le contrôle de la précision, l'adaptation des propriétés des matériaux, la gestion de la complexité des structures, la garantie des performances électriques et l'optimisation du flux de traitement. Voici une analyse spécifique :
Exigences de précision et de tolérance
Les composants électriques automobiles ont des exigences extrêmement élevées en matière de précision dimensionnelle et de tolérances, et les tolérances de certaines pièces clés doivent être contrôlées au niveau du micron. Par exemple, la tolérance de diamètre des broches de connecteur peut être requise pour être dans ±0.005mm afin d'assurer la stabilité du contact électrique. Pendant le processus, des machines-outils CNC de haute précision doivent être adoptées, et un système de mesure en ligne doit être utilisé pour surveiller les changements dimensionnels en temps réel et ajuster dynamiquement les paramètres de traitement. De plus, les tolérances de forme et de position telles que la perpendicularité et le parallélisme doivent également être strictement contrôlées dans la plage spécifiée pour éviter des difficultés d'assemblage ou une diminution des performances électriques causée par une tolérance excessive.
Propriétés des matériaux et techniques de traitement
Les matériaux courants pour les pièces électriques automobiles incluent les alliages de cuivre, les alliages d'aluminium et les plastiques d'ingénierie spéciaux. Les alliages de cuivre ont une bonne conductivité électrique mais ont tendance à coller aux outils de coupe. Des outils de coupe spéciaux doivent être adoptés et les paramètres de coupe optimisés. L'alliage d'aluminium a une haute résistance mais un coefficient de dilatation thermique important. La température de traitement doit être contrôlée pour éviter les changements dimensionnels. Les plastiques d'ingénierie doivent être coupés à faible vitesse pour éviter de fondre. Pour différents matériaux, des revêtements d'outils appropriés et des paramètres géométriques doivent être sélectionnés. Par exemple, lors du traitement d'alliages de cuivre, des outils revêtus de TiAlN peuvent être choisis pour réduire l'adhérence des copeaux.
Complexité de la structure et caractéristiques de miniaturisation
La structure des composants électriques automobiles est complexe, contenant souvent de minuscules trous, des cavités profondes, des parois minces et des surfaces courbes irrégulières. Par exemple, le boîtier de relais peut contenir des micro-trous d'un diamètre inférieur à 0.5mm, et une technologie de traitement ultra-précis est requise. Les terminaux de connecteur peuvent avoir une structure à parois minces d'une épaisseur de 0.2mm. Il est nécessaire d'optimiser la conception du montage et le contrôle de la force de coupe pour éviter la déformation. Lors du traitement de telles pièces, une machine-outil CNC à cinq axes doit être adoptée, et le chemin de l'outil doit être optimisé par une analyse de simulation pour garantir la précision du traitement des structures complexes.
Garantie des performances électriques
Les effets négatifs sur les performances électriques doivent être évités pendant le traitement. Par exemple, lors du traitement des points de contact, il est nécessaire de prévenir une rugosité excessive de la surface cause de l'augmentation de la résistance de contact. Généralement, la rugosité de surface Ra est requise à être ≤0.4μm. Lors du traitement des composants isolants, il est nécessaire de prévenir l'incrustation de copeaux ou leur rayure sur la surface. Des techniques de traitement propres doivent être adoptées et un système d'évacuation des copeaux efficace doit être équipé. De plus, un traitement de surface tel que le placage à l'or ou au nickel peut être requis après le traitement pour améliorer la conductivité électrique et la résistance à la corrosion.
Flux de traitement et contrôle de la qualité
Le flux de traitement des pièces électriques automobiles doit strictement suivre les spécifications du processus. Avant le traitement, une analyse de la capacité de traitement est requise pour garantir que la structure de la pièce est pratique pour le traitement et répond aux exigences de performances électriques. Pendant le traitement, le contrôle de la qualité doit être effectué par étapes. Par exemple, une inspection dimensionnelle est effectuée après l'usinage brut, et un test fonctionnel est réalisé après l'usinage de finition. Après le traitement, une inspection complète est requise, y compris une inspection dimensionnelle, un test de performance électrique et un test d'adaptabilité environnemental. De plus, un système complet de traçabilité de la qualité doit être établi pour assurer la traçabilité de chaque pièce.
