Die speziellen Anforderungen für Akkordeon #1 automobile elektrische Bauteile spiegeln sich hauptsächlich in Bereichen wie Präzisionssteuerung, Anpassung der Materialeigenschaften, Umgang mit struktureller Komplexität, Gewährleistung der elektrischen Leistung und Optimierung des Bearbeitungsablaufs wider. Im Folgenden erfolgt eine spezifische Analyse:
Präzisions- und Toleranzanforderungen
Automobile elektrische Komponenten haben extrem hohe Anforderungen an Maßgenauigkeit und Toleranzen, und die Toleranzen einiger Schlüsselteile müssen auf Mikrometer-Ebene kontrolliert werden. Beispielsweise kann die Durchmessertoleranz der Steckerkontakte innerhalb von ±0,005 mm liegen, um die Stabilität des elektrischen Kontakts zu gewährleisten. Während der Bearbeitung sollten hochpräzise CNC-Werkzeugmaschinen eingesetzt und ein Online-Messsystem verwendet werden, um die Maßänderungen in Echtzeit zu überwachen und die Bearbeitungsparameter dynamisch anzupassen. Darüber hinaus müssen auch Form- und Lage-Toleranzen wie Rechtwinkligkeit und Parallelität streng innerhalb des vorgeschriebenen Bereichs kontrolliert werden, um Montageprobleme oder einen Rückgang der elektrischen Leistung aufgrund übermäßiger Toleranzen zu vermeiden.
Materialeigenschaften und Bearbeitungstechniken
Gängige Materialien für automobile elektrische Teile umfassen Kupferlegierungen, Aluminiumlegierungen und spezielle technischen Kunststoffe. Kupferlegierungen haben eine gute elektrische Leitfähigkeit, neigen aber dazu, an den Schneidwerkzeugen zu kleben. Es müssen spezielle Schneidwerkzeuge eingesetzt und die Schneidparameter optimiert werden. Aluminiumlegierung hat hohe Festigkeit, jedoch einen hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten. Die Bearbeitungstemperatur muss kontrolliert werden, um Maßänderungen zu vermeiden. Technische Kunststoffe müssen bei niedriger Geschwindigkeit geschnitten werden, um ein Schmelzen zu verhindern. Für unterschiedliche Materialien müssen geeignete Werkzeugbeschichtungen und geometrische Parameter ausgewählt werden. Beispielsweise können beim Bearbeiten von Kupferlegierungen TiAlN-beschichtete Werkzeuge gewählt werden, um die Spanadhäsion zu reduzieren.
Komplexe Struktur- und Miniaturisierungseigenschaften
Die Struktur von automobilen elektrischen Komponenten ist komplex und enthält oft kleine Löcher, tiefe Kavitäten, dünne Wände und unregelmäßige gekrümmte Oberflächen. Beispielsweise kann das Relaisgehäuse Mikro-Löcher mit einem Durchmesser von weniger als 0,5 mm enthalten, und es ist eine ultra-präzise Bearbeitungstechnologie erforderlich. Die Steckkontaktterminals können eine dünnwandige Struktur mit einer Dicke von 0,2 mm haben. Es ist notwendig, die Vorrichtungsdesign- und Schnitttkraftkontrolle zu optimieren, um Verformungen zu verhindern. Bei der Bearbeitung solcher Teile sollte eine fünfachsige CNC-Werkzeugmaschine eingesetzt und die Werkzeugbahn durch Simulationsanalyse optimiert werden, um die Bearbeitungsgenauigkeit von komplexen Strukturen sicherzustellen.
Gewährleistung der elektrischen Leistung
Negative Auswirkungen auf die elektrische Leistung sollten während der Bearbeitung vermieden werden. Beispielsweise muss beim Bearbeiten von Kontaktpunkten verhindert werden, dass eine übermäßige Oberflächenrauheit einen Anstieg des Kontaktwiderstands verursacht. Im Allgemeinen wird eine Oberflächenrauheit Ra von ≤0,4µm gefordert. Beim Bearbeiten von Isolierkomponenten ist es notwendig, zu verhindern, dass Späne eingebettet werden oder Kratzer auf der Oberfläche entstehen. Saubere Bearbeitungstechniken sollten eingesetzt und ein effizientes Spanabfuhrsystem ausgestattet werden. Darüber hinaus kann nach der Bearbeitung eine Oberflächenbehandlung wie Gold- oder Nickelplattierung erforderlich sein, um die elektrische Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit zu steigern.
Bearbeitungsablauf und Qualitätskontrolle
Der Bearbeitungsablauf für automobile elektrische Teile muss strikt den Prozessspezifikationen folgen. Vor der Bearbeitung ist eine Bearbeitbarkeitsanalyse erforderlich, um sicherzustellen, dass die Teilestruktur einfach zu bearbeiten ist und die elektrischen Leistungsanforderungen erfüllt. Während der Bearbeitung muss die Qualitätskontrolle in Phasen durchgeführt werden. Beispielsweise wird nach der Grobbearbeitung eine Maßprüfung durchgeführt und nach der Feinbearbeitung ein Funktionstest. Nach der Bearbeitung ist eine umfassende Inspektion erforderlich, einschließlich Maßprüfung, elektrischer Leistungstest und Umweltadaptibilitätstest. Zusätzlich muss ein vollständiges Qualitätstracking-System etabliert werden, um die Rückverfolgbarkeit jedes Teils zu gewährleisten.
