Um die Parallelität von Automobilteilen zu gewährleisten, können Anstrengungen in Bereichen wie Verarbeitungsausrüstung, Prozessmethoden, Spannmethoden, Inspektion und Anpassung unternommen werden: Akkordeon #1 In Bezug auf die Verarbeitungsausrüstung
Ausrüstungspräzisionsgarantie: Die Präzision der Verarbeitungsausrüstung muss ein bis zwei Grad höher sein als die für das Werkstück erforderliche Präzision. Wenn beispielsweise das Werkstück strenge Anforderungen an die Parallelität hat, sollte die Ausrüstung entsprechende Positionierungsgenauigkeit, geometrische Genauigkeit usw. aufweisen, um Parallelitätsprobleme zu reduzieren, die durch eigene Fehler der Ausrüstung verursacht werden.
Regelmäßige Wartung und Inspektion: Regelmäßige Wartung und Inspektion von CNC-Maschinen sollten durchgeführt werden, um die Genauigkeit und Stabilität von Schlüsselkomponenten wie der Spindel, den Führungsschienen und den Leitspindeln sicherzustellen. Fehler wie Spindelrotationfehler und Führungsschienengeradheitsfehler können die Parallelität des Werkstücks beeinflussen. Durch regelmäßige Wartung können diese Probleme rechtzeitig erkannt und gelöst werden.
In Bezug auf technologische Methoden
Die Bearbeitungsreihenfolge vernünftig planen: Zuerst eine Fläche bearbeiten, um sicherzustellen, dass ihre Ebenheit höher ist als die Parallelitätsanforderung, und dann diese Fläche als Referenz verwenden, um eine andere Fläche zu bearbeiten. Beispielsweise, wenn einige plattenartige Teile bearbeitet werden, zuerst die Ebenheit der Referenzfläche sicherstellen und dann die dazu parallelen Flächen basierend auf dieser Referenz bearbeiten. Dies kann die Parallelität effektiv kontrollieren.
Schneidparameter optimieren: Basierend auf dem Material des Teils, dem Werkzeugmaterial und den Bearbeitungsanforderungen, Parameter wie Schneidgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe vernünftig auswählen. Ungeeignete Schneidparameter können zu Problemen wie Werkzeugvibration und ungleichmäßiger Schneidkraft führen, die wiederum die Parallelität des Werkstücks beeinflussen.
Die geeignete Bearbeitungsmethode wählen: Für verschiedene Teile und Präzisionsanforderungen die geeignete Bearbeitungsmethode wählen. Bei einigen Teilen mit extrem hohen Anforderungen an die Parallelität können Präzisionsschleifen, Läppen und andere Bearbeitungsmethoden angewendet werden, um die Bearbeitungsgenauigkeit zu verbessern.
In Bezug auf Spannmethoden
Spannungsbelastung reduzieren: Den Einfluss äußerer Spannungen auf das Werkstück minimieren. Beispielsweise kann für Teile mit einer relativ dünnen Plattenoberfläche eine Spannmethode mit seitlichem Druck auf einer Seite und Saugnapf auf der anderen Seite angewendet werden, um Werkstückverformung durch ungleichmäßige Spannkraft zu verhindern und die Parallelität nicht zu beeinträchtigen.
Mehrfache Kleinbearbeitung: Bei Teilen, die anfällig für Verformung sind, kann mehrfache Kleinbearbeitung durchgeführt werden. Bei jeder Bearbeitung wird eine kleine Menge an Material entfernt, um Werkstückverformung durch übermäßige Schnittkraft zu reduzieren und so die Parallelität zu gewährleisten.
Rationaler Einsatz von Vorrichtungen: Die Genauigkeit und Stabilität der Vorrichtungen sicherstellen. Die korrekte Position des Werkstücks in der Vorrichtung wird durch die Positionierungselemente auf der Vorrichtung bestimmt. Der Herstellungsfehler der Vorrichtung hat einen erheblichen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks. Gleichzeitig sollte die geeignete Vorrichtung basierend auf der Form und Größe des Teils ausgewählt werden. Für scheibenförmige Teile können beispielsweise spezielle Vorrichtungen wie hydraulische Spannfutter verwendet werden.
In Bezug auf Erkennung und Anpassung
Prozessinspektion stärken: Während der Bearbeitung regelmäßig die Parallelität des Werkstücks inspizieren, um Abweichungen rechtzeitig zu erkennen und zu korrigieren. Die Erkennung kann mit Messwerkzeugen wie Messuhren und Hebel-Messuhr durchgeführt werden.
Pfad der Werkzeugspur anpassen: Basierend auf den Inspektionsergebnissen direkt den Pfad der Werkzeugspur anpassen, Unterschiede ausgleichen und dann ein weiteres Teil zur Überprüfung anfertigen, bis die Anforderungen erfüllt werden. Beispielsweise kann bei Massenproduktion, selbst wenn die Werkzeugmaschine abgenutzt, locker oder deformiert ist, im Grunde genommen, wenn sie die gleiche Position erreicht, ähnlich sein. Durch Anpassung des Programms kann die Differenz zwischen der tatsächlichen Situation und dem Werkzeugweg kompensiert werden.
Nachlaufspiel der Leitspindel anpassen: Wenn das Spiel der mittleren Zugplatte zu groß ist, beeinträchtigt dies die Bearbeitungsgenauigkeit des Werkstücks und wirkt sich weiter auf die Parallelität aus. In diesem Fall können das Leitspindelspiel und die Justiermutter angepasst werden, um die Genauigkeit der Werkstückbearbeitung zu gewährleisten.
Parallelitätsgarantie für CNC-Bearbeitung von Automobilteilen
