Die Methoden zur Verbesserung der Maßgenauigkeit von Akkordeon #1 Automobilteilen können aus mehreren Aspekten angegangen werden, wie z.B. Ausrüstung, Prozess, Programmierung, Werkzeuge und Umgebung. Im Folgenden wird eine detaillierte Einführung gegeben:
In Bezug auf die Ausrüstung
Kalibrierung der Gerätegenauigkeit: Regelmäßige Kalibrierung der Genauigkeit von CNC-Werkzeugmaschinen, einschließlich geometrischer Genauigkeit, Übertragungsgenauigkeit und Positionierungsgenauigkeit usw. Beispielsweise werden hochpräzise Messgeräte wie Laserinterferometer verwendet, um die Präzisionsprüfung und -anpassung an den linearen und rotierenden Achsen von Werkzeugmaschinen durchzuführen, um sicherzustellen, dass die Präzision jedes beweglichen Teils der Werkzeugmaschine den Anforderungen entspricht.
Wartung und Pflege der Ausrüstung: Einrichtung eines vollständigen Wartungs- und Pflegesystems für die Ausrüstung, regelmäßige Durchführung von Reinigungs-, Schmier-, Spann- und anderen Wartungsarbeiten an den Werkzeugmaschinen und rechtzeitiger Austausch verschlissener Teile wie Führungen, Leitspindeln und Lager, um den normalen Betrieb und die Präzisionsstabilität der Werkzeugmaschinen zu gewährleisten.
Überwachung des Gerätezustands: Verwendung von Sensoren und Überwachungssystemen zur Durchführung von Echtzeitüberwachung des Betriebszustands von Werkzeugmaschinen, wie Parameter wie Vibration, Temperatur und Schnittkraft. Sobald eine abnormale Situation erkannt wird, sollten umgehend Maßnahmen ergriffen werden, um den Rückgang der Verarbeitungsmaßgenauigkeit aufgrund von Geräteausfällen zu verhindern.
In Bezug auf die Technik
Optimierung des Verarbeitungstechnologiepfads: Entsprechend den strukturellen Merkmalen und Verarbeitungserfordernissen der Teile, sinnvolle Anordnung der Verarbeitungsequenz und Prozessschritte, um die Anzahl der Spannungen und die Verformung während der Verarbeitung so weit wie möglich zu minimieren. Beispielsweise kann für Teile mit komplexen Formen eine Verarbeitungsmethode gewählt werden, die mehrere Verfahren in einer Spannung abschließt, um Positionierfehler, die durch mehrfache Spannungen verursacht werden, zu vermeiden.
Angemessene Auswahl der Schneidparameter: Die Auswahl der Schneidparameter hat einen signifikanten Einfluss auf die Maßgenauigkeit der Verarbeitung. Parameter wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schnitttiefe sollten basierend auf dem Material des Teils, dem Material des Werkzeugs und den Verarbeitungsanforderungen vernünftig ausgewählt werden. Beispielsweise kann während der Rohbearbeitung eine größere Schnitttiefe und Vorschubgeschwindigkeit gewählt werden, um die Bearbeitungseffizienz zu steigern. Während der Feinarbeit sollten Schnitttiefe und Vorschubgeschwindigkeit reduziert und die Schnittgeschwindigkeit erhöht werden, um die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sicherzustellen.
Anwendung geeigneter Verarbeitungsmethoden: Auswahl geeigneter Verarbeitungsmethoden basierend auf verschiedenen Teilemerkmalen und Verarbeitungserfordernissen. Beispielsweise kann für die Lochverarbeitung eine Kombination mehrerer Prozesse wie Bohren, Reiben und Bohren gewählt werden, um die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der Löcher zu verbessern. Für die Flächenverarbeitung können Verfahren wie Fräsen und Schleifen angewendet werden. Angemessene Verarbeitungsmethoden und Prozessparameter sollten basierend auf den Präzisionsanforderungen gewählt werden.
Programmierungsaspekt
Präzise Programmierung: Programmierer sollten versiert in der numerischen Steuerungsprogrammierungstechnologie und Prozesskenntnisse sein und präzise Verarbeitungsprogramme basierend auf Teilezeichnungen und Verarbeitungsanforderungen schreiben. Während des Programmierungsprozesses sollten Faktoren wie Werkzeugradiuskompensation und Längenkompensation vollständig berücksichtigt werden, um die Genauigkeit der Werkzeugbewegungsbahn sicherzustellen.
Programmoptimierung: Optimierung der geschriebenen Verarbeitungsprogramme zur Reduzierung unnötiger Leerlaufbewegungen und wiederholter Verarbeitung und Verbesserung der Verarbeitungseffizienz. Gleichzeitig sollten der Werkzeugweg und die Schneidparameter vernünftig gesetzt werden, um übermäßige Schnittkraft und Vibrationen, die während der Verarbeitung durch das Werkzeug entstehen und die Maßgenauigkeit der Verarbeitung beeinträchtigen können, zu vermeiden.
Simulation: Vor der formalen Verarbeitung wird das Verarbeitungsprogramm mithilfe von numerischer Steuerungs-Softwaresimulation simuliert, um zu überprüfen, ob der Werkzeugweg korrekt ist und ob Probleme wie Interferenzen und Kollisionen bestehen. Durch Simulation und Emulation können Fehler im Programm rechtzeitig erkannt und korrigiert werden, wodurch das Auftreten fehlerhafter Produkte bei der tatsächlichen Verarbeitung vermieden wird.
In Bezug auf Schneidwerkzeuge
Angemessene Auswahl der Schneidwerkzeuge: Basierend auf dem Material des Teils, den Verarbeitungsanforderungen und der Leistung der Werkzeugmaschine das geeignete Typ, Material und geometrische Parameter der Schneidwerkzeuge wählen. Beispielsweise sollten bei Materialien mit hoher Härte Hartmetall- oder Keramikschneidwerkzeuge gewählt werden; Bei Teilen mit hohen Verarbeitungsgenauigkeitsanforderungen sollten Werkzeuge mit hoher Präzision und scharfen Schneidkanten gewählt werden.
Überwachung des Werkzeugverschleißes: Während der Verarbeitung muss der Verschleiß der Werkzeuge genau überwacht und diejenigen, die stark abgenutzt sind, rechtzeitig ersetzt werden. Der Grad des Werkzeugverschleißes kann durch Beobachtung der Späneform, Änderungen der Schnittkraft und der Qualität der bearbeiteten Oberfläche usw. beurteilt werden.
Werkzeugvoreinstellung: Vor der Installation des Werkzeugs ist eine Voreinstellung erforderlich, um sicherzustellen, dass die Maßgenauigkeit und die Installationsposition den Anforderungen entsprechen. Länge, Durchmesser und andere Parameter des Schneidwerkzeugs können mithilfe von Ausrüstungen wie dem Werkzeugvoreinstellungsmessgerät genau gemessen und eingestellt werden.
In Bezug auf die Umgebung
Kontrolle der Umgebungstemperatur: Temperaturänderungen können die thermische Verformung von Werkzeugmaschinen und Teilen beeinflussen und dadurch die Maßgenauigkeit der Verarbeitung beeinflussen. Die CNC-Werkstatt sollte innerhalb eines geeigneten Temperaturbereichs gesteuert werden, der im Allgemeinen bei etwa 20°C±2°C gehalten wird. Gleichzeitig muss verhindert werden, dass die Werkzeugmaschine direkt der Sonne und Wärmequellen ausgesetzt wird.
Vibrationsinterferenzen reduzieren: Vibrationen sind einer der wichtigen Faktoren, die die Maßgenauigkeit der Verarbeitung beeinflussen. Effektive Maßnahmen zur Vibrationsreduktion sollten ergriffen werden, wie z.B. die Installation der Werkzeugmaschine auf einem vibrationsreduzierenden Fundament oder die Verwendung von Vibrationsisolationspolstern, um die Auswirkungen äußerer Vibrationen auf die Werkzeugmaschine zu minimieren. Darüber hinaus sollte auf die Vibrationsquellen innerhalb der Werkzeugmaschine geachtet werden, wie Motoren und Übertragungskomponenten, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.
Die Umgebung sauber halten: Staub, Ablagerungen und andere Substanzen in der Verarbeitungsumgebung können in das Innere der Werkzeugmaschine gelangen und deren Genauigkeit und Zuverlässigkeit beeinflussen. Es ist notwendig, die Verarbeitung Werkstatt sauber und hygienisch zu halten. Regelmäßige Reinigung der Werkzeugmaschinen und Arbeitstische, um zu verhindern, dass Staub und Ablagerungen den Verarbeitungsprozess stören.
